À la recherche de la perfection - Comment sont fabriqués les sièges To

Interface centrale entre le pilote et sa moto, la selle joue un rôle essentiel dans le confort à moto. Les selles Touratech sont fabriquées chez Crew68 à Murnau, avec un savoir-faire artisanal et des technologies modernes.

Tandis que la partie supérieure du moule se soulève lentement dans un léger sifflement du système pneumatique, le spectateur inexpérimenté perçoit une tension dans l'air, comme s'il attendait de gagner à la loterie. Dirk Bendl, quant à lui, est parfaitement détendu. Il plonge la main dans le moule, en sort une coque de selle noire profonde pour Yamaha Ténéré 700, pose son regard critique sur la pièce et hoche la tête avec satisfaction.

Il est le patron et propriétaire de Crew68, âgé de 52 ans, une entreprise spécialisée dans la construction de prototypes, le développement de conception et la production en petites séries à Murnau, en Haute-Bavière - où les sièges pour Touratech sont fabriqués selon des spécifications de qualité strictes.

Le développement d'une coque de selle ne se limite pas à une précision maximale, indispensable pour l'ajustement ultérieur. Il est crucial que les développeurs prennent en compte toutes les variantes possibles dès le départ. En effet, les selles Touratech sont disponibles pour de nombreux modèles de motos, non seulement en hauteur standard, mais aussi en versions hautes et basses, conçues pour s'adapter à différentes tailles de pilote. Les selles de type « Rallye » sont une spécialité. Elles remplacent les selles deux pièces, plébiscitées par de nombreux constructeurs, par une selle monobloc au design aussi sportif qu'ergonomique, offrant au pilote une liberté de mouvement optimale, notamment en tout-terrain.

Revenons au processus de développement. Outre de nombreuses données empiriques, les impressions personnelles acquises au cours de la conduite de chaque moto influencent également la conception de chaque selle. Cela signifie, par exemple, que la selle Touratech est plus large à certains endroits que l'originale, que les arêtes gênantes sont évitées ou qu'un contour différent a été choisi.

Une fois le cahier des charges établi, les mesures de la moto sont prises. La construction du modèle commence. Un « échantillon-type » est créé à la main, à partir d'éléments en plastique, de colle et de mastic. Selon le nombre de pièces prévu, le moule pour la production en série peut être directement issu de cet « échantillon-type » ou numérisé en trois dimensions. Les données destinées à l'outilleur sont ensuite générées dans un logiciel de CAO.

Dès que le moule est créé, la production en série peut commencer. Pour cela, Crew68 s'appuie sur le procédé éprouvé de moulage par injection de résine (RIM). Ce procédé consiste à mélanger deux composants en résine synthétique et à les injecter dans un moule où ils durcissent rapidement. Pour les coques de selle Touratech, les créatifs de Crew68 ont opté pour un mélange conférant au plastique une grande rigidité, tout en conservant une consistance suffisamment souple pour permettre l'agrafage de la housse.

Production des coques de siège selon le procédé RIM.

Avant que la coque du siège ne passe à l'étape de production suivante, des éléments de fixation sont fixés.

La mousse du siège – plus que de simples bulles

La qualité de la mousse est essentielle au confort d'une selle de moto. Dirk Bendl et son équipe ont consacré d'innombrables heures au développement de ces mousses. Le dosage exact des deux composants, la taille des pores et le volume utilisé : tous ces paramètres sont modifiés à maintes reprises jusqu'à trouver la composition idéale. Et il n'existe pas de mousse unique pour les selles Touratech. Une formule spécifique est développée pour chaque modèle.

Le moussage d'une âme de siège.

« Les selles hautes ont généralement besoin d'une mousse plus ferme », explique Bendl. Cela est nécessaire pour éviter que le noyau ne se déforme latéralement, par exemple sous l'effet des forces centrifuges sur le pilote. Pour les selles plus basses, il faut également un mélange légèrement plus dur. Ce paradoxe apparent vient du fait que, compte tenu de sa finesse, le rembourrage se déformerait sinon très rapidement.

Outre les propriétés mécaniques du noyau en mousse, sa forme influence naturellement l'ergonomie, c'est-à-dire la posture du pilote assis sur la moto. Les développeurs accordent une attention particulière à un angle optimal des genoux. Celui-ci peut être adapté à la taille et à la longueur des jambes du pilote en ajustant la hauteur de la selle, c'est-à-dire l'épaisseur du noyau en mousse. L'angle de la surface d'assise par rapport à l'horizontale joue également un rôle important. Si, par exemple, la selle est trop inclinée vers l'avant, le pilote glisse de plus en plus vers l'avant au fur et à mesure du trajet, même sans freinage brusque. « Si l'angle d'assise est idéal, le bassin est redressé, ce qui soulage la colonne lombaire », explique Bendl. La résistance de la mousse à l'affaissement contribue également à un positionnement correct du bassin et, par conséquent, à une posture saine du pilote. Si la mousse conserve sa forme, le bassin et la colonne vertébrale restent dans leur position correcte. En revanche, si la mousse s'affaisse trop, le pilote s'affaisse. Les développeurs accordent une grande importance à la conception ergonomique du siège, car c'est là que s'effectue le contact entre l'homme et la machine. La rainure de la surface d'assise est typique des sièges Touratech. Elle soulage le coccyx et, associée à une posture pelvienne droite, assure que la charge principale repose sur les deux os ischiatiques.

Les formulations de mousse varient selon le modèle.

La forme parfaite de l'âme de la selle est déterminée par un processus complexe pour chaque modèle de moto. Pour ce faire, les ébauches de mousse sont traitées à la ponceuse à bande jusqu'à ce que leur contour et leur surface permettent une position assise idéale. Le moule pour le processus de moussage en série est ensuite réalisé à partir de cet échantillon.

La couverture - high-tech et faite main

Le dernier élément important d'un siège confort Touratech est la housse. « Nous fabriquons des coques et des noyaux en mousse pour les sièges Touratech depuis de nombreuses années. Comme nous réalisons désormais également la sellerie et la pose de la housse en interne, nous fabriquons et fournissons le produit complet », explique Dirk Bendl. Cette étape était devenue nécessaire suite à la fermeture de Kahedo, partenaire de longue date de Touratech pour la production de sièges, à la fin de l'année dernière. Comme c'est souvent le cas pour les PME, aucun successeur n'a été trouvé pour le fondateur et dirigeant Karl-Heinz Dorn. Heureusement, le savoir-faire de l'entreprise souabe traditionnelle n'a pas été perdu. « Nous avons pu reprendre un important savoir-faire de Kahedo en matière de housses de siège », se réjouit Dirk Bendl. Ce transfert de connaissances étendu s'étendait des connaissances de base sur le positionnement optimal des coutures et les différents matériaux aux astuces du métier de la sellerie.

Touratech utilise de série des housses de selle « Fresh Touch ». Le revêtement de surface de ce matériau réduit la température de la housse jusqu'à 10 °C en réfléchissant les rayons infrarouges du soleil.

La housse « DriRide » offre encore plus de confort par temps chaud. Une membrane assure l'évacuation de l'humidité à travers la housse et son évacuation latérale par le siège. Comme les versions « Fresh Touch », ces housses sont bien sûr 100 % imperméables.

La pose de la housse est la dernière étape de la fabrication du siège. Expérience et dextérité sont nécessaires pour tendre le tissu sur l'âme, sans plis. Enfin, le tissu est agrafé à la coque.

Environ 600 sièges sont produits chaque mois chez Crew68. Compte tenu de la forte proportion de travail manuel, sept employés hautement qualifiés sont exclusivement responsables des sièges Touratech, du développement à la fabrication de la coque et du noyau en mousse, en passant par la sellerie.

Prendre des mesures précises de la moto est l'une des conditions préalables pour un ajustement et une fixation optimaux du siège.

« Grâce aux décennies d'expérience de Touratech dans le développement de sièges, ainsi qu'à la large gamme de variantes et à notre production artisanale, les clients reçoivent des produits de la plus haute qualité, parfaitement adaptés à leurs besoins », déclare Dirk Bendl, non sans fierté, alors qu'il examine d'un œil critique un siège qui vient d'être terminé.

De gauche à droite : selle d'origine d'un Yamaha T7, échantillon principal du plateau de selle, plateau de selle Touratech, échantillon pour le moule en mousse, noyau en mousse, selle Touratech finie.